نصب و راه‌اندازی PLC زیمنس S7-1200 در سیستم کارخانه؛ راهنمای کامل و تخصصی

در سال‌های اخیر، صنایع کوچک و متوسط بیش از هر زمان دیگری به سمت اتوماسیون و کنترل هوشمند حرکت کرده‌اند. علت این موضوع کاملاً روشن است؛ کارخانه‌ها به دنبال افزایش راندمان، کاهش خطای انسانی، مدیریت مصرف انرژی و ایجاد یک ساختار قابل توسعه برای آینده هستند. در همین مسیر، تجهیزات کنترلی سنتی مانند رله‌ها و تایمرهای مکانیکی دیگر پاسخگوی نیازهای امروز نیستند و راه‌حل جایگزین، استفاده از PLCهای حرفه‌ای است. در میان گزینه‌های مختلف موجود در بازار، سری S7-1200 زیمنس به دلیل طراحی ساده اما بسیار قدرتمند، محبوب‌ترین انتخاب برای پروژه‌های صنعتی شده است. این PLC همانقدر که برای یک خط تولید ساده مناسب است، برای کنترل فرآیندهای پیچیده نیز قابلیت‌های کافی دارد و همین ویژگی باعث شده که کارخانه‌ها به آن توجه ویژه‌ای نشان دهند.

در اولین قدم، زمانی که یک کارخانه تصمیم می‌گیرد سیستم کنترل خود را از حالت سنتی به حالت هوشمند ارتقا دهد، باید نیازهای واقعی خط تولید بررسی شود. مهندسان معمولاً با بازدید از کارخانه، تمام نقاط کنترلی را شناسایی می‌کنند؛ یعنی شستی‌ها، سنسورها، موتورهای سه‌فاز، نوار نقاله‌ها، تجهیزات بسته‌بندی، شیرهای برقی، سنسورهای آنالوگ و هر بخشی که نیاز به کنترل دقیق دارد. در گذشته چنین سیستم‌هایی با تعداد زیادی رله و سیم‌بندی‌های پیچیده اجرا می‌شد، اما در سیستم‌های جدید، همه این وظایف در داخل یک CPU قدرتمند مثل S7-1200 انجام می‌شود. نتیجه این تغییر، افزایش سرعت واکنش سیستم، کاهش فضای تابلو، کاهش کابل‌کشی و جلوگیری از خطای انسانی است.

در انتخاب مدل مناسب، موضوع مهم تعداد ورودی و خروجی‌هاست. S7-1200 دارای مدل‌هایی مثل CPU 1211C، 1212C، 1214C و 1215C است که هرکدام ورودی و خروجی متفاوتی دارند. برای مثال، اگر یک کارخانه دارای تعداد زیادی موتور و سنسور دیجیتال باشد، معمولاً مدل 1214C توصیه می‌شود زیرا I/O بیشتری دارد و نیاز به ماژول افزایشی کمتر خواهد بود. این انتخاب صحیح در همان ابتدا می‌تواند هزینه پروژه را متعادل کند. اگر PLC خیلی کوچک انتخاب شود، مجبور به خرید چندین ماژول افزایشی خواهیم شد که نه تنها هزینه را بالا می‌برد، بلکه فضای تابلو را نیز اشغال می‌کند.

پس از انتخاب مدل مناسب، نوبت به نصب فیزیکی PLC می‌رسد. در ظاهر این کار ساده به نظر می‌رسد، اما در عمل یکی از مراحل حساسی است که بسیاری از مشکلات آینده در همین نقطه ایجاد می‌شود. PLC باید در تابلو برق صنعتی در جایی نصب شود که تهویه مناسب داشته باشد. زیرا اگر دما بیش از حد بالا رود، CPU به‌صورت خودکار وارد حالت Stop می‌شود تا از آسیب داخلی جلوگیری کند و این موضوع باعث توقف کامل خط تولید می‌شود. همچنین رعایت فاصله PLC از تجهیزات قدرت از جمله کنتاکتور، اینورتر و کابل‌های جریان بالا ضروری است. این تجهیزات ممکن است نویز الکترومغناطیسی زیادی تولید کنند و اگر PLC در نزدیکی آن‌ها نصب شود، ورودی‌ها دچار خطا شده و عملکرد سیستم دچار اختلال می‌شود.

مرحله بعد سیم‌بندی دقیق ورودی‌ها و خروجی‌هاست. در ورودی‌های دیجیتال معمولاً از شستی استارت و استپ، سنسورهای مجاورت، لیمیت‌سوئیچ‌ها و حسگرهای موقعیت استفاده می‌شود. خروجی‌های دیجیتال نیز معمولاً به کنتاکتورهای موتور، بوبین شیرهای برقی، آژیرهای هشدار یا لامپ‌های سیگنال متصل می‌شوند. در بسیاری از کارخانه‌ها سنسورهای آنالوگ نیز وجود دارند که پارامترهایی مثل دما، فشار و سطح مخزن را اندازه‌گیری می‌کنند. PLC S7-1200 از ورودی‌های آنالوگ 0-10V و 4-20mA پشتیبانی می‌کند. نکته مهم در کارکرد درست سنسورهای آنالوگ، استفاده از کابل شیلددار و اتصال درست شیلد به زمین است. این کار باعث کاهش نویز و افزایش دقت اندازه‌گیری می‌شود.

هنگامی که سیم‌بندی تمام شد، نوبت به مرحله نرم‌افزاری می‌رسد. نرم‌افزار TIA Portal قلب اصلی برنامه‌نویسی و پیکربندی PLC است. با استفاده از یک کابل شبکه ساده، PLC به لپ‌تاپ متصل می‌شود و مهندس می‌تواند دستگاه را شناسایی و آماده برنامه‌ریزی کند. در این مرحله، ساختار ورودی‌ها و خروجی‌ها تعریف می‌شود و سپس منطق کنترلی طراحی می‌گردد. زبان Ladder همچنان محبوب‌ترین زبان برای خطوط صنعتی است زیرا شباهت زیادی به مدارهای رله‌ای دارد و اپراتورها و تکنسین‌ها به‌راحتی آن را درک می‌کنند. در این برنامه ممکن است از تایمرها، شمارنده‌ها، مقایسه‌گرها، بلوک‌های منطقی و حتی الگوریتم‌های پیشرفته استفاده شود.

برای مثال، در یک خط بسته‌بندی، PLC باید سرعت نوار نقاله، تعداد بسته‌ها، وضعیت سنسورهای تشخیص محصول، فعال بودن اپراتور و وضعیت موتور را دائماً بررسی کند. اگر سنسور موقعیت محصول را تشخیص ندهد، PLC بلافاصله سیستم را متوقف کرده و یک پیام خطا روی HMI نمایش می‌دهد. به‌همین دلیل، ارتباط بین PLC و پنل HMI اهمیت زیادی دارد. S7-1200 به‌صورت کامل با پنل‌های لمسی زیمنس سازگار است و امکان ساخت صفحات گرافیکی زیبا و ساده را فراهم می‌کند. در این صفحات می‌توان نمودارها، کلیدهای لمسی، نمایشگر وضعیت موتور و حتی گزارش‌های خطا را نمایش داد.

یکی از مهم‌ترین مزیت‌های S7-1200 نسبت به PLCهای قدیمی، داشتن قابلیت‌های ارتباطی است. با پشتیبانی از PROFINET و Modbus TCP، این PLC می‌تواند به راحتی با اینورترها، سنسورها، شبکه کارخانه و سیستم‌های SCADA ارتباط برقرار کند. این یعنی امکان جمع‌آوری اطلاعات لحظه‌ای، ثبت خطا، تحلیل مصرف انرژی و حتی کنترل از راه دور وجود دارد. بسیاری از کارخانه‌ها از این قابلیت استفاده می‌کنند تا میزان توقف خط، تعداد دفعات روشن و خاموش شدن موتور و میزان مصرف انرژی هر دستگاه را تحلیل کنند و تصمیمات مهم مدیریتی بگیرند.

در پایان این بخش، می‌توان گفت که نصب PLC سری S7-1200 اولین قدم جدی برای هوشمندسازی یک کارخانه است. این سیستم نه تنها موجب افزایش سرعت و دقت کار می‌شود، بلکه باعث کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش کیفیت محصول نیز خواهد شد. در بخش دوم این مقاله، به برنامه‌نویسی پیشرفته، رفع خطاهای رایج، اتصال به HMI و نکات تخصصی در راه‌اندازی کامل سیستم می‌پردازم.

بعد از اتمام مراحل نصب فیزیکی و سیم‌بندی اولیه، مهم‌ترین بخش راه‌اندازی یک PLC سری S7-1200، مرحله تنظیمات نرم‌افزاری و برنامه‌نویسی سیستم است. در بسیاری از پروژه‌های صنعتی، همین مرحله است که کیفیت نهایی سیستم اتوماسیون را مشخص می‌کند. یک PLC هرچقدر هم مجهز و قدرتمند باشد، بدون برنامه‌نویسی اصولی نمی‌تواند عملکرد قابل اطمینانی ارائه دهد. مهندسان اتوماسیون معمولاً از نرم‌افزار TIA Portal استفاده می‌کنند که مخصوص تجهیزات زیمنس است و امکان تنظیم، برنامه‌نویسی و مانیتورینگ PLC و HMI را در یک محیط یکپارچه فراهم می‌کند.

نخستین قدم در TIA Portal، پیکربندی سخت‌افزار PLC است. در این مرحله مدل CPU، تعداد ورودی و خروجی‌ها، ماژول‌های افزایشی، منابع تغذیه و حتی تجهیزات جانبی در محیط نرم‌افزار شناسایی و تعریف می‌شود. اگر کارخانه از سنسورهای آنالوگ استفاده کند، مهندس باید در همین بخش ورودی‌های آنالوگ را روی حالت صحیح مانند 0–10V یا 4–20mA تنظیم کند. این موضوع بسیار مهم است زیرا در برخی پروژه‌ها دیده شده که خطاهای اندازه‌گیری فقط به دلیل تعریف اشتباه نوع سیگنال رخ داده است. پس از پیکربندی سخت‌افزار، نوبت به نوشتن برنامه می‌رسد که قلب اصلی سیستم کنترل است.

در برنامه‌نویسی PLC، منطق کلی سیستم به بخش‌های کوچک‌تر تقسیم می‌شود تا مدیریت آن آسان‌تر باشد. برای مثال، کنترل هر موتور، هر سنسور و هر نوار نقاله می‌تواند در یک بخش مجزا نوشته شود. این کار باعث می‌شود که در زمان تعمیرات یا تغییرات آینده، مهندس بتواند سریعاً بخش موردنظر را پیدا و اصلاح کند. یکی از مزیت‌های استفاده از PLC S7-1200 این است که تمام زبان‌های برنامه‌نویسی استاندارد مانند Ladder (LAD)، Function Block (FBD) و Structured Text (STL) را پشتیبانی می‌کند. بیشتر تکنسین‌ها زبان Ladder را انتخاب می‌کنند زیرا شباهت زیادی به مدارهای رله‌ای دارد و فهم آن آسان است.

در یک سیستم کارخانه، معمولاً برنامه شامل چندین بخش مهم مانند کنترل روشن و خاموش شدن موتورها، مدیریت تایمرها، شمارنده‌ها، چک‌کردن وضعیت سنسورها و ایجاد منطق‌های حفاظتی است. برای مثال، اگر یک موتور سه‌فاز نیاز دارد قبل از استارت، پمپ آب یا سیستم هوای فشرده فعال باشد، PLC باید این شرایط را بررسی کند و تنها در صورت برقرار بودن همه شرایط، اجازه استارت را صادر کند. این نوع منطق‌ها که به اصطلاح interlock نامیده می‌شود، نقش مهمی در ایمنی خط تولید دارند. PLC با دقت و سرعت بالا این شرایط را بررسی کرده و از هرگونه استارت اشتباه جلوگیری می‌کند.

پس از نوشتن برنامه اولیه، مهندس سیستم آن را در حالت Simulation اجرا می‌کند. TIA Portal امکان شبیه‌سازی برنامه بدون نیاز به اتصال PLC واقعی را فراهم کرده است. این قابلیت اجازه می‌دهد اشکالات برنامه قبل از اجرا در کارخانه برطرف شود. پس از تأیید عملکرد شبیه‌سازی، برنامه روی PLC دانلود می‌شود. در این مرحله سیستم به حالت فعال می‌رود و مهندس می‌تواند ورودی‌ها و خروجی‌ها را به‌صورت زنده مشاهده کند. اگر سنسوری وضعیت خود را تغییر دهد، PLC باید بلافاصله واکنش نشان دهد. این بخش از راه‌اندازی معمولاً زمان‌بر است زیرا مهندس باید هر سنسور و هر موتور را جداگانه تست کند تا از عملکرد صحیح آن مطمئن شود.

بخش دیگری که اهمیت بسیار زیادی دارد، ارتباط میان PLC و HMI است. پنل‌های لمسی زیمنس بهترین گزینه برای سیستم‌های صنعتی هستند زیرا به‌صورت کامل با S7-1200 سازگار هستند. در محیط TIA Portal می‌توان صفحاتی طراحی کرد که شامل دکمه‌های لمسی، نمودارهای گرافیکی، اعلان خطا، نمایش مقادیر آنالوگ و وضعیت کلی سیستم باشد. این صفحات باید به گونه‌ای طراحی شوند که اپراتور کم‌تجربه نیز بتواند به‌راحتی از آن استفاده کند. برای مثال، در صفحه اصلی معمولاً وضعیت موتورهای اصلی خط تولید نمایش داده می‌شود؛ رنگ سبز یعنی موتور در حالت فعال است، زرد یعنی هشدار وجود دارد و قرمز یعنی خطا رخ داده و سیستم متوقف شده است.

طراحی صفحات HMI یک هنر و تخصص است. اگر صفحات بیش از حد شلوغ باشند، اپراتور سردرگم می‌شود و ممکن است خطا را دیر تشخیص دهد. از سوی دیگر، اگر صفحات بیش از حد ساده باشند، اطلاعات کافی ارائه نمی‌شود. بنابراین در پروژه‌های حرفه‌ای اتوماسیون، صفحه‌ها باید کاملاً مهندسی‌شده طراحی شوند. همچنین لازم است خطاهای مهم مانند اورلود موتور، کاهش فشار، بسته نبودن سنسور حفاظتی یا دمای بیش از حد، با صدای آلارم یا رنگ قرمز برجسته نمایش داده شوند.

در بسیاری از کارخانه‌ها، مشکل اصلی در سیستم‌های قدیمی این بود که خطاها ثبت نمی‌شدند. یعنی اگر موتور خاموش می‌شد، اپراتور نمی‌دانست که علت آن فشار کم بوده یا گیرپاژ موتور. اما S7-1200 این قابلیت را دارد که خطاهای سیستم را ثبت و ذخیره کند و حتی آن‌ها را روی HMI نمایش دهد. این ویژگی باعث می‌شود تیم نگهداری بتواند به‌راحتی علت اصلی خرابی‌ها را تحلیل کند. در نتیجه، تصمیمات تعمیراتی و پیشگیرانه دقیق‌تر و هوشمندانه‌تر خواهد بود.

یکی از قابلیت‌های بسیار ارزشمند S7-1200، امکان برقراری ارتباط شبکه‌ای است. این PLC از پروتکل‌های Modbus TCP، Profinet و حتی ارتباط با درایوهای زیمنس پشتیبانی می‌کند. در برخی صنایع، PLC به چندین اینورتر متصل می‌شود تا سرعت نوار نقاله یا موتورهای خاص را کنترل کند. در چنین مواردی، ارتباط شبکه‌ای باعث می‌شود سیستم بسیار سریع و بدون نیاز به کابل‌کشی پیچیده عمل کند. همچنین کارخانه‌هایی که قصد دارند در آینده سیستم نظارت مرکزی یا SCADA راه‌اندازی کنند، با داشتن S7-1200 کارشان بسیار ساده‌تر خواهد بود.

یکی دیگر از مباحث مهم، نکات ایمنی در زمان برنامه‌نویسی است. برای مثال در سیستم‌هایی که با دستگاه‌های سنگین کار می‌کنند، باید از منطق‌های حفاظتی استفاده شود تا اگر اپراتور به‌صورت اشتباه کلید استارت را فشار دهد، دستگاه فعال نشود. همچنین در سیستم‌های دارای سیلندرهای پنوماتیک، باید قبل از حرکت جک، وضعیت سنسورهای انتهایی چک شود تا از برخورد یا آسیب جلوگیری شود. این منطق‌های امنیتی بخش مهمی از برنامه PLC هستند و نصب‌کننده باید آن‌ها را با دقت پیاده‌سازی کند.

در نهایت، پس از دانلود برنامه نهایی و تست تک‌تک ورودی‌ها و خروجی‌ها، سیستم وارد مرحله بهره‌برداری می‌شود. این مرحله معمولاً همراه با آموزش اپراتورهاست. مهندس اتوماسیون باید به اپراتور توضیح دهد که چگونه سیستم را روشن و خاموش کند، چگونه خطاها را تشخیص دهد و چگونه از HMI استفاده کند. زمانی که اپراتور سیستم را درک کند، تولید با آرامش و سرعت بیشتری انجام می‌شود و احتمال خطا کاهش می‌یابد.

پس از اینکه سیستم PLC سری S7-1200 در کارخانه نصب و راه‌اندازی شد، بخش مهم دیگری آغاز می‌شود که معمولاً کمتر به آن توجه می‌شود، اما تأثیر بسیار زیادی بر عمر تجهیزات، پایداری خط تولید و جلوگیری از توقف‌های ناگهانی دارد. این بخش مربوط به نگهداری، بهینه‌سازی، تحلیل عملکرد و ارتقای سیستم کنترل است. درواقع، نصب اولیه تنها نیمی از مسیر اتوماسیون را تشکیل می‌دهد و نیم دیگر در طول زمان شکل می‌گیرد؛ جایی که مهندسین نگهداری و واحد تعمیرات باید عملکرد PLC و تجهیزات متصل به آن را پایش و کنترل کنند.

یکی از اولین نکاتی که در نگهداری PLC اهمیت دارد، بررسی دمای تابلو برق است. PLCهای سری S7-1200 مانند هر تجهیزات الکترونیکی دیگری، در محدوده دمایی مشخصی بهترین عملکرد را دارند. اگر تابلو برق در نزدیکی تجهیزات قدرت مانند اینورترها یا ترانس‌ها قرار داشته باشد، دمای آن افزایش پیدا کرده و ممکن است باعث ریست ناگهانی PLC شود. این موضوع در کارخانه‌ها بسیار خطرناک است زیرا یک ریست ناگهانی می‌تواند موتورهای در حال کار را متوقف کند یا فرآیندهای حساس را دچار اختلال کند. بنابراین نصب فن، تهویه مناسب و دوری از منابع گرمایی از اصول اولیه نگهداری سیستم است.

موضوع بعدی، پایش وضعیت ورودی‌ها و خروجی‌های PLC است. در بسیاری از کارخانه‌ها به دلیل لرزش دستگاه‌ها، تغییر دما و رطوبت یا خوردگی کابل‌ها، ممکن است سیم‌بندی در طول زمان دچار شل‌شدگی شود. این موضوع باعث بروز خطاهایی مانند قطع لحظه‌ای سنسورها یا عملکرد نادرست خروجی‌ها می‌شود. یکی از مزیت‌های بزرگ سری S7-1200 این است که امکان مانیتورینگ ورودی‌ها و خروجی‌ها به‌صورت لحظه‌ای وجود دارد و مهندس می‌تواند در صورت مشاهده نوسان در سیگنال، به‌سرعت علت را بررسی کند.

در سیستم‌های صنعتی، یکی از موارد بسیار مهم، کنترل نویزهای الکتریکی است. تجهیزات قدرت مانند اینورتر، سافت‌استارتر یا حتی موتورهای بزرگ، نویز الکترومغناطیسی تولید می‌کنند که ممکن است ورودی‌های PLC را تحت تأثیر قرار دهد. اگر این نویز کنترل نشود، PLC ممکن است به‌اشتباه وضعیت سنسور را تغییرشده تشخیص دهد و فرمان اشتباه صادر کند. برای جلوگیری از این مشکلات، استفاده از کابل شیلددار، رعایت فاصله سیم‌های قدرت و فرمان، اتصال صحیح ارت و استفاده از فیلترهای مناسب بسیار مؤثر است. سری S7-1200 در برابر نویز مقاوم است، اما هیچ سیستمی در صورت نصب غیراصولی نمی‌تواند عملکرد کاملی داشته باشد.

در مرحله بعد، موضوع تحلیل عملکرد سیستم اهمیت پیدا می‌کند. بسیاری از کارخانه‌ها از قابلیت‌های ذخیره‌سازی داده در PLC استفاده می‌کنند تا اطلاعات مربوط به تعداد سیکل‌های انجام‌شده، مدت زمان توقف، رخداد خطاها و رفتار سنسورها را ثبت کنند. این اطلاعات به مدیران تولید کمک می‌کند تا نقاط ضعف خط تولید را شناسایی کنند. برای مثال، اگر سنسور موقعیت یک دستگاه در طول روز چندین بار خطای قطع سیگنال نشان دهد، مشخص می‌شود که یا سنسور کیفیت پایینی دارد یا محل نصب آن مناسب نیست. این تحلیل‌ها به کارخانه کمک می‌کند تا هزینه تعمیرات را کاهش داده و راندمان را افزایش دهد.

یکی از قابلیت‌های جذاب S7-1200 امکان ارتقای سیستم به‌صورت تدریجی است. یعنی اگر یک کارخانه بخواهد بخش جدیدی به خط تولید خود اضافه کند، نیازی به تعویض PLC نیست؛ زیرا این سری قابلیت افزودن ماژول‌های دیجیتال، آنالوگ، شبکه و حتی ماژول‌های شمارنده پرسرعت را دارد. این موضوع باعث می‌شود سیستم کنترل کاملاً انعطاف‌پذیر باشد و توسعه کارخانه در آینده بدون دردسر انجام شود. بسیاری از مدیران تولید به همین دلیل S7-1200 را انتخاب می‌کنند؛ زیرا نیاز ندارد در هر ارتقا یک PLC جدید خریداری کنند.

موضوع مهم دیگر، خطاهای رایج و روش‌های برطرف کردن آن‌هاست. یکی از خطاهای رایج در سیستم‌های صنعتی، Fault در ماژول‌های I/O است. این خطا معمولاً زمانی رخ می‌دهد که سیم یکی از سنسورها قطع شده باشد یا ولتاژ ورودی خارج از محدوده باشد. در پنل HMI یا در محیط TIA Portal، نوع دقیق خطا نمایش داده می‌شود و مهندس می‌تواند در کوتاه‌ترین زمان علت را پیدا کند. یکی از خطاهای رایج دیگر، تداخل آدرس‌دهی I/O است. اگر دو ماژول به اشتباه روی یک آدرس تنظیم شوند، PLC نمی‌تواند سیگنال‌ها را درست پردازش کند و خطای سخت‌افزاری ایجاد می‌شود. به همین دلیل است که پیکربندی ماژول‌ها در TIA Portal باید با دقت انجام شود.

در کنار این موارد، برنامه‌نویسی نیز باید به‌طور منظم بررسی و به‌روزرسانی شود. در طول زمان، تغییرات در فرآیند تولید، نیازهای جدید و درخواست‌های مدیریتی باعث می‌شود نسخه‌های جدیدی از برنامه نوشته شود. مهندسان حرفه‌ای همیشه نسخه‌های پشتیبان برنامه را نگهداری می‌کنند تا در صورت بروز مشکل، سیستم بتواند سریعاً به حالت قبل بازگردد. همچنین لازم است نام‌گذاری ورودی‌ها، خروجی‌ها و بلوک‌های برنامه کاملاً واضح باشد تا در صورت انتقال پروژه به مهندس دیگر، ابهامی وجود نداشته باشد.

نکته مهم دیگری که اغلب نادیده گرفته می‌شود، مستندسازی سیستم است. کارخانه‌هایی که پروژه PLC خود را مستندسازی نمی‌کنند، در آینده با مشکل جدی روبه‌رو می‌شوند. مستندات باید شامل نقشه سیم‌بندی، لیست I/O، نسخه‌های برنامه، کاتالوگ تجهیزات، روش رفع خطاها و اطلاعات دقیق سخت‌افزار باشد. با داشتن این مستندات، تیم تعمیرات می‌تواند در مواقع اضطراری بدون سردرگمی مشکل را برطرف کند.

در سطح پیشرفته‌تر، سری S7-1200 قابلیت اتصال به سیستم‌های SCADA و مانیتورینگ تحت شبکه را دارد. این سیستم‌ها به مدیران کارخانه اجازه می‌دهند وضعیت تولید را از دفاتر مدیریتی یا حتی از راه دور مشاهده کنند. برای مثال، می‌توان میزان تولید، تعداد توقف خط، مصرف انرژی، وضعیت موتورها و حتی نمودارهای عملکردی را لحظه‌به‌لحظه بررسی کرد. این قابلیت در کارخانه‌های بزرگ، ارزش بسیار زیادی دارد زیرا تصمیمات مدیریتی با سرعت و دقت بیشتری گرفته می‌شود.

یکی دیگر از بخش‌های مهم ارتقای سیستم، استفاده از اینورترهای هوشمند زیمنس در کنار PLC است. با اتصال اینورتر به PLC از طریق شبکه Profinet، کنترل سرعت موتور با دقت بیشتری انجام می‌شود. این موضوع علاوه بر کاهش مصرف انرژی، باعث افزایش عمر موتور و بهبود کیفیت محصول می‌شود. در گذشته، کنترل سرعت موتور با روش‌های مکانیکی انجام می‌شد که هزینه‌بر و غیر دقیق بود، اما اکنون با یک ارتباط ساده شبکه‌ای میان PLC و اینورتر، می‌توان کنترل بسیار پیشرفته‌تری ایجاد کرد.

در جمع‌بندی این مقاله، می‌توان گفت نصب و راه‌اندازی PLC سری S7-1200 نه‌تنها یک ارتقا فنی، بلکه یک تحولی مدیریتی در کارخانه است. این PLC به کارخانه‌ها کمک می‌کند فرآیندها را دقیق‌تر کنترل کنند، خطاهای انسانی را کاهش دهند، کیفیت تولید را بالا ببرند و مصرف انرژی را مدیریت کنند. در کنار این قابلیت‌ها، انعطاف‌پذیری و توسعه‌پذیری این سری باعث شده به بهترین انتخاب برای کارخانه‌های کوچک و متوسط تبدیل شود. سیستم‌هایی که با S7-1200 تجهیز می‌شوند، آینده‌نگر هستند و قابلیت اتصال به تکنولوژی‌های جدید مانند IoT صنعتی، شبکه‌های هوشمند و سیستم‌های مانیتورینگ مبتنی بر وب را دارند.